三人行，必有我师也。择其善者而从之，其不善者而改之。以下是可爱的小编给大家整编的模具冲压岗位职责（精选6篇），仅供借鉴。
垫板冲压模具 篇一
垫板冲压模具课程设计
关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模； 前言
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。
(1)冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分
组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算
凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。
冲裁模设计题目
如图1所示零件：垫扳 生产批量：大批量 材料：08F
t=2mm 设计该零
件的冲
压
工
艺
与
模
具 零件的工艺分析
2.1 结构与尺寸
该零件结构简单，形状对称。
硬钢材料被自由凸模冲圆形孔，查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8,可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为：Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行，故最小孔边距不应小于材料厚度t,该工件的空边距(20)>t=2,(10)>t=2,均适宜于冲裁加工。
2.2 精度
零件内、外形尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差，经查表得，各尺寸公差分别为：
00.6200.5200.4300.36零件外形：58零件内形：600.740.300，38,30,16,孔心距：18±0.215，利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。
2.3 材料
08F，属于碳素结构钢，查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32％。此材料具有良好的塑性和较高的弹性，其冲裁加工性能好。
根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以进行冲裁加工。确定冲裁工艺方案
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：(a)先落料，再冲孔，采用单工序模生产；
(b)采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产；(c)用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。
方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。
根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。确定模具总体结构方案
4.1 模具类型
根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。
4.2 操作与定位方式
虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利
用率。
4.3 卸料与出件方式
采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
4.4 模架类型及精度
考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。
4.5 凸模设计
凸模的结构形式与固定方法：
落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。工艺设计计算
5.1 排样设计与计算
零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm 条料宽度按表3-14中公式计算： B-0△=(Dmax+2a1)-△0
查表3-15得：△=0.6
0B=（58+2×2.2）00.6=62.40.6（㎜）
由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8㎜2，一个进距内的坏料面积
B×S=62.4×32=1996.8㎜2。因此一个进距内的材料利用率为：
=（A/BS）×100﹪=67.8﹪
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×2000×2。
采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为：
=（n×A0/A）×100﹪
=（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪
采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为：
=（n×A0/A）×100﹪
=（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪
根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。
5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机
冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度：
L1=16π+8+28+38×2 =162.27
内周边长度之和：
L=2π×3=18.84㎜
查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知：260MPa;查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.落料力：
F落=KL1 t T
=1.3×162.27×2×260 =109.69KN
冲孔力：
F孔=KL2 t T
=1.3×6×2×260 =12.74 KN 卸料力：
Fx=KxF落
=0.05×109.69 =5.48KN 推件力：
根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6，故：n=h/t=3
FT=nKtF孔
=3×0.055×25.47 =4.20KN
总冲压力：
FЁ= F落+ F孔+Fx+ FT 则FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20
=132.11KN
应选取的压力机公称压力：25t.因此可初选压力机型号为J23-25。
当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。
确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：
由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O。该点坐标为（0，0）。
5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差
由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：
（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；
（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；
（III）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。
a): 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：
i)凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：DA=(Dmax-X
△);计算，取 δA=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5
0.1850.185580=57.630（㎜）
0.74:
DA1 =(58-0.5×0.74)000.6200.5200.4338301600.1550.155:
DA2=（38-0.5×0.62）0=37.690（㎜）0.130.13:
DA3=（30-0.5×0.52）0=29.740
（㎜）0.10750.1075:
DA4=（16-0.5×0.43）0=15.7850（㎜）
0.090.0980.36:
DA5=（8-0.5×0.36）0=7.180（㎜）
ii)凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：CA=（Cmin+X△）±0.5δA: 计算，取δA=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 18±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43)±0.43/8=18±0.05375（㎜）
冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知Zmax=0.360㎜ , Zmin=0.246㎜ 相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm 冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式dT=(dmin+x△)0
计算，取δT=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 1200.300:
dT1=(6+0.5×0.30)00.075=6.150.075 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图
6.1 凹模设计
凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。
凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm 凹模轮廓尺寸的确定：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24，得：K=0.28;查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25, 得： s2=36;
凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24（㎜）
B=s+（2.5～4.0）H =58+（2.5～4.0）×16.24 =98.6～122.96（㎜）
L=s1+2s2 =30+2×36 =102（㎜）
根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L×B×H=125×125×28.5（㎜）
凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外轮廓棱角要倒钝。
如图2所示：
其余
图2 落料凹模
6.2 凸模设计
6.2.1 凸模的结构形式与固定方法
冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。
为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。6.2.2 凸模长度计算
凸模的长度是依据模具结构而定的。
采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+p+h3计算，式中 L---凸模长度，mm；
h1---凸模固定板厚度，mm;
p----卸料板厚度，mm;
h3----卸料弹性元件被预压后的厚度 L=22mm+10mm+18.5mm =50.5mm 6.2.3 凸模的强度与刚度校核
一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。
对冲孔凸模进行刚度校核： 凸模的最大自由长度不超过下式：
有导向的凸模Lmax≤1200则Lmax≤1200124，其中对于圆形凸模Imin=∏d4/64 641.3122260=24.00mm
由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.5 6.2.4 凸模材料和技术条件
凸模材料采用碳素工具钢T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 43～48为宜。如图3所示：
其余技术要求材料采用碳素工具钢T10A.2.刃口淬硬至56～60HRC,尾端淬硬至43～48HRC.图3 冲孔凸模
6.3 凸凹模的设计
6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法
凸凹模的结构简图如图4所示：
其余技术要求：1.上下面无毛刺，平行度为0.02.2.材料为T10A,热处理56-60HRC.3.带* 号的尺寸按 凹模实际尺寸配作，保证Zmin=0.246.4.带**号的尺寸按 凸模实际尺寸配作，保证Zmin=0.246.图4 凸凹模
凸凹模与凸凹模固定板的采用H7/m6配合。6.3.2 校核凸凹模的强度
冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。6.3.3 凸凹模尺寸的确定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Zmin=0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Zmin=0.246mm。6.3.4 凸凹模材料和技术条件
凸凹模材料采用碳素工具钢T10A，淬硬至56～60HRC。
6.4 定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。
选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，材料45号钢，硬度为43～48HRC 选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，如图5所示：
图5 导料销
6.5 卸料与出件装置
出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。
由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。卸料板：
弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍， 卸料板与凸模的单边间隙按《冷冲压工艺及模具设计》表3-32选取，t＞1mm时，单边间隙为0.15mm。
为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺
寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm，材料为：45#钢。如图6所示：
图6 卸料板
卸料螺钉：
卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示：
图7 卸料螺钉
卸料装置：
由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件，卸料橡皮的选择原则：
为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力FX
FXY=AP≥FX=5.48KN 式中FXY—橡皮工作时的弹力，A—橡皮的横截面积，P—与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%～15%。由《冷冲压工艺及模具设计》图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具维修时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h工件=6mm, 使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%～45%否则是皮的自由高度应为：
H=h/(0.25～0.30)=6/(0.25～0.30)=20～24mm 模具组装时的预压缩量为： H预=（10%～15%）H =2.4～3.6mm
取H预=3mm 由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm, 式中的H———所需的工作行程。
由上式所得的高度，还在按下式进行校核： 0.5≤H/B≤1.5 如果H/D超过1.5,应把橡皮分成若干段，并在橡皮之间垫上钢圈。由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 6.6 模架及其它零件的选用
6.6.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用3～4个螺钉固定在上模座上。如图8所示：
图8 模柄
6.6.2 模座
标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，上模座：125mm ×125mm×35mm； 下模座：125mm×125mm×45mm；
模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。6.6.3 垫板
垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。是否要用板，可按下式校核：
P=F12/A 式中P—凸模头部端面对模座的单位面积压力； F12—凸模承受的总压力； A—凸模头部端面与承受面积。
由于计算的P值大于《冷冲压工艺及模具设计》表3-34模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。
垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC43～48，其尺寸规格为：
125mm×125mm×10mm。上下面须磨平，保证平行。如图9所示：
图9 垫板
模架选用后侧导柱标准模架： 上模座：L×B×H =125mm×125mm×35mm 下模座：L×B×H=125mm×125mm×45mm 导柱：D×L=￠22mm×150mm 导套：d×L×D=Φ35mm×85mm×Φ38mm 模架的闭合高度：160～190mm 垫板厚度：10mm； 凸模固定板厚度：22 mm 上模底板厚：35 mm，凹模厚度：28.5mm 橡皮厚：24mm 卸料板厚度10 mm 凸凹模固定板厚度：45 mm，下模底板厚：45 mm 模具的闭合厚度：
Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45
=188.5mm 6.6.4 冲压设备的选择
选用开式双柱可倾压力机J23-25。公称压力为25t，滑块行程为65mm, 最大闭合高度270mm, 滑块中心线至床身距离200 mm，工作台尺寸：370 mm×560 mm，垫板厚度：50 mm，模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm.6.6.5 紧固件的选用
上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6个，45钢，尺寸为M8X70下模螺钉：
6个，45钢，尺寸为M6X55.销钉起定位作用，同时也承受一定的偏移力。上模3个，45钢，尺寸为Φ6X60.压力机的校核
7.1 公称压力
根据公称压力的选取压力机型号为J23-25,它的压力为25t>15.79t,所以压力得以校核；7.2 滑块行程
滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出。这里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模冲入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mm
7.3 行程次数
行程次数为105次/min.因为生产批量为中批量，又是手工送料，不能太快，因此是得以校核。7.4 工作台面的尺寸
根据下模座L×B=125mm×125mm,且每边留出60~100mm,即L1×B1=325mm×325mm,而压力机的工作台面L2×B2=560mm×370mm,冲压件和废料从下模漏出， 漏料尺寸小于58mm×30mm,而压力机的孔尺寸为250×250,故符合要求，得以校
核；7.5 滑块模柄孔尺寸
滑块上模柄孔的直径为40mm,模柄孔深度为60mm,而所选的模柄夹持部分直径为30mm,长度为48mm,故符合要求，得以校核；
7.6 闭合高度
由压力机型号知Hmax=270mm M=80 H1=70
Hmin=Hmax–M= 270-80=190(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)由公式得：(Hmax–H1)-5≥H≥(Hmin–H1)+10,得
(270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10
即
195≥188.5≥120 ,所以所选压力机合适，即压力机得以校核。模具主要零件加工工艺规程的编制
8.1 冲压模具制造技术要求
模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：
a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。
b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求 c、模具的功能必须达到设计要求。d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。
8.2 总装工艺
总装图如图15所示：
技术要求：
1、装配技术要求按GB/T14662-19922、检验及验收技术要求按GB/T14662-19923、模具使用设备为JB23-2图15 总装图
1— 下模座 2—导柱 3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60
5—导套 6—凸模固定板 7—冲孔凸模 8—垫板 9—上模座 10—销钉
11—模柄 12—打料杆 13—连接推杆 14—凸凹模 15—卸料板
16—推件块 17—凹模 18—活动挡料销 19—推板 20—弹性橡胶
21—凸凹模固定板 22—卸料螺钉 23—导料销 加工工艺路线：
1备料把导柱2安装在下模座1上。把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销18。把导套安装在上模座上。把4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上，连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。
8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm厚的材料。
9试模 10调整到合格 11入库
8.3 加工要求
1）模具配合加工零件在允许间隙内加工，落料凸凹模，冲孔凸模与固定板配合后，底部磨平。
2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工，未注粗糙度的按Ra6.3um处理。
3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为5级。
4）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm，或相应各孔配作。
5）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。
6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。
7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。
8.4 主要零、部件加工工艺
8.4.1 垫板的加工工艺
1备料（外购标准模块125mm×125mm×10mm）2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工 4检验 5入库
8.4.2 凸模固定板的加工工艺
1备料（外购标准模块125mm×125mm×20mm）
2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工四个￠8的凸模孔和两个￠6的销钉孔和六个￠9的螺钉通孔
4在电火花慢走丝加工落料凸模孔 5检验 6入库
8.4.3 冲孔凸模的加工工艺
1备料
2锻造成直径为14mm×55mm的胚料 3在数控车床上加工零件按图纸要求 4按图纸要求热处理 5检验 6入库
8.4.4 卸料板加工工艺
1备料（外购标准模块125mm×125mm×10mm）2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工六个M6的螺钉通孔和一个￠6的挡料销孔，和两个￠8的导料销及一个通过冲裁零件的孔 4在铣床上加工剩余的部分 5检验 6入库
8.4.5 落料凹模加工工艺
1备料（外购标准模块125mm×125mm×28.5mm）2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工两个￠6的销钉孔和六个M6的螺纹孔 4攻M6的螺纹孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7检验 8入库
8.4.6 凸凹模的加工工艺
1备料
2锻造成75mm×75mm×45mm的胚料 3 按图纸要求画线在钻铣床上加工四个￠4和￠6组成的阶梯孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库
8.4.7 凸凹模固定板的加工工艺
1备料（外购标准模块125mm×125mm×22mm）2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工1个￠10.6×12的盲孔和四个M6.6的螺纹孔 4攻M6.6的螺纹孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7检验 8入库总结
经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计 涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处理、成型设备、CAD绘图等相关课程的知识。在校期间的我还进行了金工实习、和两次课程设计。这些课程的学习，以及课程设计的演练都为这次毕业设计做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计的理论基础和知识基点；金工实习让我深入而清楚的看到了在实际生产中机械产品的结构和工作运转情况；而两次课程设计则是和这次毕业设计设计最接近，最有相似之处的，它们为我这次的设计的顺利进行起到了很好的铺垫作用。
此次毕业设计也是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。
毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能
力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人。
也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，毕竟“学无止境”。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做的事，才懂得其过程的艰辛。未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。
参考文献
[1] 曾霞文 徐政坤主编。冷冲压工艺及模具设计。长沙：中南大学出版社，2006 [2] 王 芳主编。冷冲压模具设计指导。北京：机械工业出版社，1999 [3] 付宏生主编。冷冲压成形工艺与模具设计制造。北京：化学工业出版社，2005 [4] 肖景容 姜奎华主编。冲压工艺学。北京：机械工业出版社，1999 [5] 徐茂功 桂定一主编。公差配合与技术测量。北京：机械工业出版社，2000 [6] 王孝培主编。冲压手册（修订本）.北京：机械工业出版社，1988 [7] 催忠圻主编。金属学与热处理。北京：机械工业出版社，2000 [8] 谭海林 陈勇主编。模具制造工艺学。长沙：中南大学出版社，2006 [9] 廖念钊 莫雨松等主编。互换性与技术测量。北京：中国计量出版社，2000 [10] 张定华主编。工程力学。北京：高等教育出版社，2000 [11] 梁耀能主编。工程材料及加工工程。北京：机械工业出版社，2001
冲压模具设计 篇二
冲压模具设计
《塑性成型与模具设计》课程设计
设计题目：
学院：机械与汽车工程
班级：材控 姓名： 学号： “垫板”零件冲压工艺及模具设计
《塑性成型与模具设计》课程设计
设计题目：“垫板”零件冲压工艺及模具设计
冲压工艺分析
设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面： 名称：垫板 生产批量：大批量 材料：A3 厚度：0.5mm 零件图如下：
冲裁模：
设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经
济两个方面：(1)冲压加工方法的经济性分析
冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能会更有效果。(2)冲压件的工艺性分析
冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工艺性应保证材料消耗少，工序目少，模具结构简单，而且寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。零件的工艺分析
A3即Q235.4 代表这种钢的屈服强度为235MPa,是一种普通碳素钢，能够保证力学性能。
1.该冲裁件结构对称、简单，由圆弧组成的，无悬臂。2.圆形孔直径d>0.35t,符合要求。
3.孔间距与孔边距c>2t，在模具强度和冲裁件质量的限制范围之内。冲裁：
冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。精密级是指冲压工艺在技术上所允许的最高精度；而经济级是指模具达到最大许可磨损时，其
所完成的冲压加工在技术上可以实现而在经济上有最合理的精度。为降低冲压成本，获得最佳的技术经济效果，再不影响冲裁件使用要求的前提下，应尽可能采用经济精度。
由于零件图上所有尺寸均未标注公差，属于自由尺寸，可按IT14 级确定工T件尺寸的公差。查附录得各尺寸公差为： φ290-0.52、φ4.5+0.300、2-R3+0.250、冲裁面的表面粗糙度Ra=3.2μm 冲裁工艺方案分析：
在工艺分析的基础上，拟定出可能的冲裁方案，如下： 1： 先落料，后冲孔，采用单工序模分两次加工 2： 落料一冲孔单件复合冲压： 3： 落料一冲孔组合工序冲压；方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足顾客的要求，而且工件的累积误差大，操作不方便。
方案二采用复合模生产，在一副模具当中，同时完成两个或两个以上的工序，精度相比单工序模更高，且效率也高，但是结构复杂，模具成本较高，安全性也较差。
方案三采用级进模生产，生产效率高，在一套模具中完成两次工序，两次定位在一套模具中，精度高。
由于该工件大批量生产，所以确定为方案二和方案三。根据工件特点，其形状简单，尺寸较小，大批量生产等多方面的因素，进行全面的分析研究，比较其综合的经济效果，适宜采用第三种方案。
工艺设计计算： 条料尺寸：
根据排样图计算条料宽度B
存在侧刃定距装置，条料宽度B0-A=(Lmax+2a′+nb1)0-A=(Lmax+1.5a+nb1)0-A n侧刃数取值2，b1侧刃冲切料边宽度取值1.5mm，z取值3mm，a取值1mm。y冲压后的条料宽度与导料板间距取值0.2mm，△=0.15mm B0-A=(Lmax+2a′+nb1)0-A=（29+1.5×1+2×1.5）0-0.15=33.50-0.15 导料板的间距B′=B+Z=33.5+3=36.5mm B′=1.5a+Lmax++y=29+1.5×1+0.2=30.7mm 冲裁间隙尺寸：
冲裁间隙是指冲裁模的凸模和凹模刃口之间的尺寸之差。单边间隙用C 表 示，双边间隙用Z 表示。
冲裁间隙值的大小对冲裁件质量、模具寿命、冲裁力和卸料力的影响很大，是模具设计中的一个重要因素。因此设计模具时一定要选择一个合理的间隙，考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损，生产中通常是选择一个适当的范围为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙Zmin，,最大值称为最大合理间隙Zmax，由于模具在使用过程中会逐步磨损，设计和制造新模具时应采用最小合理问隙。凸凹模刃口尺寸：
查表可得Zmax=0.06mm，Zmin=0.04mm，Zmax-Zmin=0.060mm-0.040mm=0.020mm 查表可得落料φ29的系数K取值0.5，冲孔φ4.5.由于冲裁件有落料、冲孔，所以：
落料凹模实际尺寸：
a凹=（29-0.5×0.52）±0.52/8=28.74±0.065 冲孔凸模实际尺寸：
b凸=（4.5+0.5×0.3）±0.3/8=4.65±0.0375 c凸=（6+0.5×0.25）±0.25/8=6.125±0.031 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，为28.74mm，冲孔凹模的基本尺寸与涂抹相同，分别是4.65mm，6.125mm，不必标准公差，但需注明以0.35ｍｍ～0.05ｍｍ的双面间隙与落料凹模，冲孔凸模匹配。落料凸凹模，冲孔凸凹模尺寸图如下
冲压力的计算
计算冲裁力：
由公式 冲裁力F=KLtτ，普通平面刃冲裁模取K=1.3，查附录可得τ=120MPa F=1.3×[（4.5+2×3）×3.14+2×（39.5423+8.8030）]×0.5×100%=10.113KN 计算卸料力和推料力： 由公式得卸料力：F卸=K卸 F 由公式的推料力：F推=nK推 F 查表可得K卸=0.05，K推=0.063 F卸=0.05×10.113=0.506KN F推=5/0.5×0.063×10113=6.371KN 可得F总=F+F卸+F推=（10.113+0.506+6.371）=16.99KN 此模具的压力中心在几何中心处 凹模与凸模的设计 凹模的设计： 设计凹模厚度H： 由公式可得：H=Ks 查表可得凹模厚度系数K=0.3, 所以可得：H=Kb1=0.3×29mm=8.7mm≥8mm 设计凹模长度L： 由公式可得：L=S1+2S2
查表可得凹模孔壁到边缘的距离：S2=20mm l=S1+2S2=29+20×2=69mm 设计凹模厚度B：
由公式得：B=s+（1.5～４.0）H，由于被冲材料较薄系数取值为3 b=s+3H=29+3×8.7mm=55.1mm 选取标准尺寸：
根据凹模尺寸计算，取凹模标准尺寸为125mm×80mm×20mm 冲孔凹模刃口形状的选择： 凸模的设计：
结构选用直通式凸模： 计算凸模长度L： L=h1+p+h3+（10～20）
此式中：h1-凸模固定板厚度（mm），p-卸料板厚度，h3-（导料板厚度）则：L=15+16+4+20=55mm 确定其他模具装置： 垫板的厚度：厚度取8mm 凸模固定板的厚度：H固=（0.6～0.8），H=(0.6～0.8)×20mm=12～16mm 凸模固定板的厚度：厚度取值15mm 卸料板的长和宽的尺寸取与凹模相同的尺寸：厚度取16mm 导料板厚度：4mm
取橡胶的高度H=16mm 选择框架：
根据凹模尺寸得确定，选取对角导柱模架，查表得到模架参数： 模架：L=125mm，B=80mm 上模座：125×80×25mm 下模座：125×80×30mm 闭合高度：130～150mm 导柱：22/20×120mm 导套：20/22×65×23mm 选择压力机：
选择压力机为开式双柱可倾压力机，型号规格：压力机参数： 公称压力：100KN 封闭高度调节量：50mm 滑块行程：60mm 滑块中心到床身的距离：120mm 滑块行程次数：135（次/min）立柱间距离：180mm 最大封闭高度：180mm 倾斜角：30°
工作台尺寸：前后：240mm
J23-10，左右：360mm 工作台孔尺寸：前后：90mm 左右：180mm 直径：130mm 模柄孔尺寸：直径：30mm 深度：50mm 工作台板厚度：50mm 模具装配图：：下模板 9 ：垫板 16：冲孔凸模 2 ：销钉 10：上模板 17：推件块 3 ：螺钉 11：螺钉 18：导料销 4 ：橡胶 12：打杆 19：导柱 5 ：卸料板 13：模柄 20：固定板 6 ：凸凹模 14：销钉 21：卸料螺钉 7 ：落料回模 15：导套 22：定位销 8 ：固定板
冲压岗位职责 篇三
冲压岗位职责
每日开班前对质检科所属区域进行5S状态检查，不符合要求的地点，应通知该区域负责人赶忙整改，并在事后复查并将不符合项拍照留存作为考评依据。
每日收集前一天生产所发生的报废单，并与生产线日报表上填写的报废数量进行核对，确认无误后录入电脑存档，运算日报废率写入白板。
每日检查返工单并检查返修组是否依据返工托付单内容进行正确返修，并将返修数量录入电脑存档，运算返修率，写入白板。
每周四前统计出前一周生产质量状态，包括报废率、返修率和PPM，并于周四下午一点钟通知有关人员召开质量会议。
每月组织一次质量提升项目，并主动推动，跟踪落实。每月组织一次内部培训，培训内容包括差不多技能和体系流程。每两周对大众所有生产零件按三坐标测量要求进行测量。负责对量检具进行统一治理和发放，严禁使用失效量具和检具。建立检具台帐和量具台帐。
附录： 报废单 返修托付单 每周质量分析统计表 每周质量会议记录 每月培训记录 每月项目进度表 三坐标托付书 量具发放记录表 量具检测统计表 检具检测记录表 检具登记一览表
生产线质检员
按照安全和环境负责区域负责所属区域安全和环境工作并在开班前检查，如有咨询题赶忙整改。
质检员按照生产打算，在生产前将检具放置于灯光室并将封样件悬挂于网架上，打开灯光室灯光。
在生产前按照工艺卡核对每台压机的工艺参数包括平稳缸压力，气垫压力、装模高度、和顶杆举升高度，如有与工艺卡不符合的停止生产赶忙通知机台长进行调整，所有工艺参数确认后在检查记录表备注一栏记录：工艺参数确认OK。
每班生产的第一件合格零件为首件，按照检验标准对零件进行检查，具体步骤按照检验作业指导书，首件检查完毕后将首件放置于检具上进行尺寸测量，检具使用按照检具作业指导书将测量尺寸记录于尺寸检查表上，如有任何咨询题应赶忙停止生产，解决咨询题后复原生产。
在生产过程中，按照检验作业指导书要求的频次货时刻间断的对零件进行抽检，抽检的标准按照检验标准，同时做好记录。抽检完成后将零件放置于检验区料架内，往复循环直至本轮生产全部完毕后，将所有抽检零件放入最后一个料架内，如有任何咨询题应赶忙停止生产，并同时进行追溯，解决咨询题后，才能复原生产。
在每轮生产终止时按照检验标准对最后一个零件进行末检，并做好记录，将首检零件从检具上取下放入生产用料架内，将末检零件放置于检具上，进行尺寸测量，并做好记录。
每轮生产终止后将末检零件、检具和封样件归还至检具房。每班生产终止后将质量检查表、尺寸测量表交与质量工程师存档，当班班长做好交接班记录对在过程中的不良现象及时传达至下一个班组，准确填写当班生产的报废单、返工单，将报废单交与质量工程师，返工单交返修组。
每班生产终止前10分钟，安全和环境负责人对自己所属区域进行清洁工作，班长负责检查。
每周周六班长按照检具清洁打算组织人员对检具房的封样件和检具进行清洁工作，质量工程师负责检查。
附录： 零件质量检查表 尺寸测量表 安全和环境责任图 检具清洁打算 可疑品处理流程 检具作业指导书 零件检验标准 零件检验作业指导书
包装终检员
按照安全和环境负责区域负责区域内安全工作并在开班前检查5S状态，如有咨询题赶忙整改。
按照零件检验标准和出库零件专门要求对倒箱和终检库内零件进行终检，终检完成后在零件标签上（三联单）盖章确认。
关于批量（≥10）咨询题，应赶忙通知质量主管，进行确认，不得盲目判定。
经终检确认后的零件应及时通知叉车放入成品库中并同时做好终检记录表。
附录： 零件检验标准 出库零件专门要求 终检记录表 安全/环境区域图
包 装 工
每日对所负责区域进行清洁，并对本区域内安全负责。
每日依据产品标识卡（三联单）色标顺序进行倒架工作，在倒架工程中，注意轻拿轻放，幸免碰伤，关于少量明显的磕碰伤零件，通知返修人员及时返修，关于料架内批量缺陷零件（≥10），通知终检人员进行判定。
在倒架完成后及时通知终检人员进行检验。每日填写倒架工作记录表
每日对客户料架进行清洁，擦拭油污，清除余外标签并检查料架是否完好，关于不合格料架及时通知料架修理人员进行修理。
附录： 倒架工作记录表 安全和环境责任图
料架修理员
负责本区域内安全和清洁工作。
主动配合包装工进行料架修理工作，并做好料架修理记录。对修理完成后的料架进行料架清洁工作并通知包装工将合格料架投入使用。
附录： 料架修理记录 安全/环境区域图 电焊证
冲压模具设计 篇四
摘要 冲压主要应用于大批量的零件成型的生产。因此冲压模具就成了冲压生产过程中不可缺少的一项装备，是技术密集型产品。模具的设计和制造都直接关系到冲压件的质量、冲压件的生产效率还有冲压件的生产成本。换句话说，模具的设计水平与制造技术水平的高低也被看作一个十分重要的衡量标准，那就是衡量这个国家的产品制造水平的如何，因此在非常大的大程度上对产品的质量、效益以及新产品的开发和开发能力都起着决定性的作用。如果在冲压进行生产的过程中，模具一旦出现了问题，那将会直接影响到产品的生产效率和成产成本的。所以冲压模具的设计是十分重要的，设计的好与不好更是直接影响了生产，影响了成本，甚至影响了利益。
关键词 冲压；冷冲压；模具设计；结构形式
中图分类号tg7 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2011）54-0120-03
1冲压及模具的概述
1.1模具的介绍
在现代工业生产中，模具是重要的工艺设备之一。模具在各行各业都占据着重要的位置，尤其是在冲压过程和塑形成型成型加工过程之中。综合看来，在我国的各行各业中，冲压模具就占去了50%，足可以看出它的重要性。在我国改革开放以来，随着我国经济的快速发展，我国市场对模具的需求量也是不断的增长，模具产业也迅速发展起来。
模具的类型：模具的型式是多种多样的，主要有单工序模、复合模还有级进模。确定模具的形式，一定要依据冲压工件的要求、所需生产的批量数，还有模具加工的条件。冲压模具的形式很多，根据工作的性质、模具的构造，还有模具所使用的材料这3个方面的因素，可以对冲压模具进行分类，主要有3类：
按照模具工艺的性质来划分，可以划分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模。冲裁模就是沿着半封闭的或是敞开的轮廓线是材料进行分开的一种模具；弯曲模就是使材料沿着直线而发生弯曲的一种模具；拉深模就是将冲压件制成开口空心的形状，或者使铸造成的空心更进一步的发生变形，从而改变其形状和尺寸的一种模具；成形模就是按照凹凸模直接复制半成品，然而材料仅仅发生部分的变形的一种模具。下面是冲裁模具的简单图示：
按照工序的组合程度来划分，可以划分为单工序模、复合模、级进模还有传递模。单工序模就是在压力机的一次行程中仅仅完成一次冲压工序的模具；复合模就是在仅有一个工作位置的时候，压力机的一次行程可以完成两个或者及其以上的冲压工序的模具；级进模就是在拥有两个或者及其以上的工作位置的时候，在压力机的一次行程中可以完成两个或者更多的冲压工序的模具；传递模就是把单工序模和级进模综合起来了。
还可以按照产品的加工方法对模具进行划分，可以划分为冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具。
1.2冲压模具的介绍
冲压模具，可以称作冷冲压模具，也俗称为冷冲模。冲压模具是一种比较特殊的工艺设备，是在进行冷冲压加工的过程中，对材料进行加工，最后加工成零件或者是半成品的。其中材料可以是金属材料也可以是非金属材料。而冲压是一种压力加工的方法，就是在室温的情况下进行，压力机上安装模具对材料进行施加压力，使材料发生分离或者是发生塑性变形，进而得到所需要的零件。
冲压工艺的设计和模具结构的设计是冲压模具结构设计的两个方面。在冲压件的生产过程中，主要应用冲压工艺设计，它主要包含工艺的方案、如何安排，工序的尺寸，使用何样的设备及模具的类型，还有各项技术经济指标，对这些方面进行综合性的总体规划，这就是冲压工艺设计的过程。而冲压模具结构的设计就是根据以上冲压工艺设计的各项要求，设计出所需要的模具的具体结构、形状，也绘制出模具的装配图和模具的零件图。
2冲压模具设计的材料选择
2.1冲压模具的材料
制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主，常用的模具工作部件材料的种类有：碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、钢结硬质合金等等。
2.2 冲压模具材料的选用原则
在冲压模具使用的材料中，可以是各种的金属材料也可以是各种的非金属材料，这两类材料中主要包括碳钢、合金钢、铸铁、铸钢、硬质合金、低熔点合金、锌基合金、铝青铜、合成树脂、聚氨脂橡胶、塑料、层压桦木板等。
对用于制造模具的材料也是要求很严格的。不单单要求材料的硬度、强度和耐磨性要很高，也要有适当的韧性，还有淬透性也要很高以及热处理不变形及淬火时不易开裂等性能。
要想保证模具的使用寿命就要进行合理的选取模具材料以及对热处理工艺要进行正确的实施。选择正确的钢种以及热处理工艺要对应着模具的不同用途，除此之外还应该根据其工作状态、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等综合因素，并且应该侧重以上叙述的各项要求的各项性能。冲压模具的结构
3.1 冲压模具的结构组成根据模具在组成结构起到的作用，模具的结构组成主要是工艺零件，还有结构零件。
工艺零件是直接参与工艺过程，并直到其完成。还直接与坯料接触。工艺零件主要包含定位零件、工作零件、卸料零件与压料零件。然而结构零件就与工艺零件截然不同，它不直接参与工艺过程，也不会和坯料有直接的接触，只是对工艺过程的完成有一个保证的作用，或者是完善模具的功能。结构零件主要包含紧固零件、导向零件、标准件以及其他的一些零件。但是应该说明的是，并不是所有的冲压模具都必须包含这六种零件的。
3.2 冲压模具设计结构的基本原则
3.2.1 安全原则
在设计冲压模具的结构的时候第一要考虑到的就是安全，绝对不能因为冲压模具的结构设计出现错误而引起事故。即使是冲压模具的实际操作人员也绝对不允许将自己置于危险境界中。在冲压模具结构的设计过程中，一定保证设计操作人员的安全感。在加工时，模具也应该具有一定承受强度。
3.2.2 基本要求
这个结构框架的要有均匀的厚度；模具工作的部分的厚度要保持均匀，不能太薄；冲压模具的设计要达到承受力的标准；所采用的冲压模具的结构的质量要保持平衡；冲压模具结构的框架的材质、工作部分的材质也要注意选择，因为这些东西都是容易磨损的，所以要算好成本；冲压模具结构的承受能力；零部件的结构最好用计算的方法来计量。
在确定冲压模具的结构之前一定要先确定冲压模具的送料方式，还有卸料方式，以及冲压模具的模架形式。冲压模具的设计
4.1 冲压间隙的确定
冲压间隙就是指冲压模凹、凸模刃口部分尺寸之差。这个间隙的大小对冲压件的单面质量、冲压力的大小，以及模具使用的寿命都有非常大的影响。因此，冲压模具设计的重要工艺参数之一就是冲压间隙。所以在设计模具的时候一定要选用合适的冲压间隙，保证好冲压件的质量，保证较小的冲压力，也保证了模具的使用寿命。适当的间隙值是根据不同的数据有不同的标准的，只要选择的这个冲压间隙在生产中是在合适的范围之中的就可以。在这个合适的范围中，最小值就称作最小的合理间隙值，最大值就是最大的合理间隙值。在使用模具的过程中，也可能会是模具发生磨损，从而使间隙变大，因此在设计新模具的时候应该采用最小的合理间隙值。
4.2 确定凹凸模的外形尺寸
冲压模具的凹凸模的工作刃口尺寸的确定要经过仔细的计算才能得出。
1）凹模
冲压模具的凹模的结构形式要根据零件的需要去制作，制作方法要根据上面叙述的。凹模的固定一般会直接固定在凸模上。
例如在冲裁模具的制造工程中如何确定凹模的厚度。凹模的厚度指的就是凹模刃口距离外边缘的长度。因此确定凹模外形的尺寸一般采用凹模外形尺寸的经验公式，也就是h=kb（h≥15mm）。k表示的是系数，书中是可以查到的；b代表的是凹模孔的最大宽度。在制造工程中，不仅仅要计算出凹模的厚度，还要计算出凹模周边的与之相关的数据。这样一来，与已经确定的模具主要的结构构成合适的模具结构组合。这样模具设计就大大简化了。
2）凸模
冲压模具的凸模的结构形式也是要根据冲压零件的需要而制作的，制作方法要根据计数按出来的数据。凸模的固定方式一般会采用铆钉固定，也可以采用低溶点的合金或者是低熔点的焊接剂来固定。
随后只要根据图纸，安装好凹模和凸模的位置，还有其他相关的零件。冲压模具的未来发展趋势
冲压模具技术的未来发展应该以模具产品“交货快”、“高精度”、“高质量”、“低价格”作为要求标准。怎样能达到这一点呢？要想达到这一系列的标准要求就必须及时的发展一下这几项：
大力推广模具的cad/cam/cae技术。模具的cad/cam/cae技术可以称作是模具设计未来的发展趋势。随着微机软件的不断发展与不断进步，已达到了基本成熟的条件让模具cad/cam/cae技术得到普及，各个模具产业以及企业也会加大对cad/cam技术的培训以及其技术的服务的发展力度；更大范围的扩大cae技术的应用。
加快铣削加工的速度。近些年来国外高速发展的铣削加工产业，很大程度上使加工的效率得以提高，不但如此还可以使表面的光洁度达到极高的程度。除此之外还有，高硬度模块的加工也具有低温升、较小的热变形等优点。铣削加工技术的高速发展，对汽车产业、大中型家电行业型腔模具的制造注也加入了新鲜的动力。就当前的发展程度来看它已经向敏捷化、智能化、集成化的更高方向发展。
使模具扫描及数字化。高速的扫描机和模具的扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的cad数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
电火花铣削加工。电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。
提高冲压模具的标准化程度。我国的冲压模具的标准化程度还处在于不断提高的阶段，虽然在当前我国的冲压模具标准件的使用覆盖率已经达到30%左右，但是相对于其他国家尤其是发达国家还是差很大的距离，目前国外的发达国家的冲压模具是有那个覆盖率一般都可以达到80%左右。
选用材料优质及处理表面技术先进。选用优质的材料和应用相对应的先进的表面处理技术用来提高冲压模具的寿命是十分必要，例如选用优质的钢材料。发挥冲压模具钢材料性能的关键就在于能否使冲压模具的热处理和表面处理更加。冲压模具热处理的未来发展趋势就是运用真空热处理的技术。不单单要发展冲压模具的表面处理技术还要发展工艺先进的气相沉积（tin、tic等）、离子喷涂等髙先技术。
将冲压模具的研磨抛光实现自动化、智能化。发展模具自动化加工的系统。发展冲压模具的自动化加工可以说是我国模具产业长远的发展目标。冲压模具的自动加工系统主要是采用多台机床进行的合理组合来工作的；并配备了随行定位的夹具或者是定位盘；冲压模具的机具、刀具数控库也是相当完整的；数控柔性同步系统也是很完整的；对质量方面也设置了相当完善的监测控制系统。结论
自20世纪90年代以来，汽车、家电、通讯等行业飞速的发展，与此同时也带动了模具产业的快速发展。在国际上对模具的发展要求更是十分的明显。现如今我过的模具产业也有所成就，但是相对于外国，尤其是一些发达国家而言，我国的模具技术还是没有达到先进水平的程度。所以我国在模具产业方面仍然需要更大的改革，对相关的产业也要完善。这不仅仅需要模具设计方面的人才的培养，也需要我国政府给予的政策的致辞。会这样才能使模具产业发展的更好。
冲压模具的设计在如今已经是一个十分重要的产业了。模具的设计水平与制造技术水平的高低也被看作一个十分重要的衡量标准，那就是衡量这个国家的产品制造水平的如何，因此在非常大的大程度上对产品的质量、效益以及新产品的开发和开发能力都起着决定性的作用。因此我国以及相关的各个产业、企业更应注重模具的设计技术以及它的发展，从而促进我国经济的发展。
这就像我们身处喧嚣的闹市，却在渴望山清水秀的僻静之地。心若静，何处都是水云间，都是世外桃源，都是僻静之所，心若浮躁，不管你居所何处，都难宁静。
其实，很多人惧怕喧嚣，却又怕极了孤独，人实在是矛盾的载体。然而，人的最高境界，就是孤独。受得了孤独，忍得了寂寞，扛得住压力，才能成为生活的强者，才不会因为生活的暗礁而失去对美好事物的追求。
常常喜欢静坐，没有人打扰，一个人，也有一个人的宿醉。面对这喧嚣尘世，安静下来的时光，才是最贴近心底的那一抹温柔，时光如水，静静流淌。
即便独自矗立夜色，不说话，也很美。这恬淡时光，忘却白日的伤感，捡起平淡，将灵魂在宁静的夜色里放空。
回头看看曾经走过的路，每一个脚印，都是丰富而厚重的，是对未来的希望，是对生活的虔诚。
我们都是生活里的平凡之人，不管一天中多么努力，多么辛苦，老天总是会给你时不时的开个玩笑，可能有些玩笑，来的有点猛，有点不知所措，但是又怎么样呢？
你要知道，人的能力和智慧是无穷的。面对生活的暗礁，我们只能用坦然的心态去接受它，然后尽量去改变它，让它激起生命的浪花。即使改变不了，只要努力了，就不言后悔。
有时候，难过了，想哭就哭出来，哭又不是罪，哭完了继续努力，总有一天，时间会告诉你，你的眼泪是不会白流的。没有苦难的人生，它一定是不完美的。
生命里，没有一帆风顺，总有一些看不见的暗礁等着你，既然注定要撞上，那就努力寻找岸的方向。
只要不放弃，一定有抵达岸边的希望，若选择放弃，那么岸依然是岸，死神只会离你越来越近。
能和灾难抗衡，能珍惜生命的人，那么他的人生一定不会太灰暗。只要你不放弃自己，生活就不会放弃你，成功的希望就会被实现。
凡是成功的人，经历生活的暗礁，那是必然途径。生命路上的灾难和创伤，会让你更好的前进。
行走尘世间，保持好心态，一切都有可能被改变，当别人在为你呐喊助威时，自己千万不要放弃，不要半途而废，前功尽弃。只要坚持，生命一定会被你改写。
人生何其短，千万不要让过往和未来，羁绊住今天的心情，应该尊重生命，珍惜时光，活好每一天。
林清玄说：“今天扫完今天的落叶，明天的树叶不会在今天掉下来，不要为明天烦恼，要努力地活在今天这一刻。”还有一句话叫，昨天的太阳晒不干今天的衣裳。
假若有人问，你的一生有多长？请告诉他，只有三天，昨天，今天和明天。在这三天的生命里，昨天我们已经浪费掉了，明天不一定属于你，那你的时间就只有今天，所以不珍惜今天的人，就不配拥有明天。
左脚踏入清芬，右脚却已陷入泥沼。“应无所住，而生其心。”谁能一边勘破“菩提”它本“无树”,又能参透“明镜”若心，何需有“台”！
左手如来，右手是卿。坐拥红尘，如何安放，既不负如来，又不负卿！
人生，前半生车马盈门，后半生门可罗雀。前一刻高处不胜寒，下一刻跌入尘埃无人羡。前一刻天光云影风情无限，下一刻霉雨霏霏月缺星残。上一刻道不尽三生三世的绵绵情语，下一刻世界末日粉碎了所有誓言，鸟语花香风寂云散。前半程春宵一度，后半程巴山夜雨，西窗烛，无人共剪。
生活的酒杯，一半是酒，一半是药，总是让人一半醉，一半醒。人生的景色，总是一边是高山，一边是深渊，一面攀爬一面担心深陷。
人生的路，行行复行行。左边花开，右边叶落，眼见着斑斓，又紧随着枯萎。前面是风，后面是雨，不知何时暖阳高照，冷寂的心开始回春，冻结的希望复苏生机。
扬手云舒，低眉水流。
人生，从生到死，时间之路很短，心路却很长。千山万水，脚步皆可飞渡，却常常穿不过拳拳之心。
生活往往上一刻希望，下一刻失望。有几人能做到“荣辱不惊，闲看庭前花开花落。去留无意，漫随天外云卷云舒。”
佛曰：“世间一切，为我所用，非我所有。”何来得与失？何来悲与喜？
人生，左手真，右手幻，真真幻幻，虚虚实实。“智者知幻即离，愚者以幻为真。”
人生，本是一边失去一边拥有，一边歌一边泣，进退参差，苦乐相搀。
生活，本是一半海水，一半火焰。一忽热烈如火，一忽冷艳如冰。一朝清澈无鱼，一朝迷雾重叠。一朝潮起，一朝潮落。朝独醒，暮独浊。熙辉里放歌，暮色里茕茕孑立。一朝火树银花，一夜鱼龙舞；一朝灯火阑珊，凤箫声谙里，伊人已去。
抬手是春，落手是秋。淡定从容，一切在心内，一切又皆在心外。
冲压模具三视图 篇五
冲压模具三视图
冲压模具三视图，你懂吗？不管是做冲压模具钳工，还是做冲压模具设计，或者是数控操作、数控编程、以及磨床、铣床等等，只要是和机械加工有关的，都必须有看图、读懂图的本领，这是必不可少的，如果你连图都看不懂，还怎么加工零件？
视图：从各个不同的方向去观察一个物体得到的几何图案。例如：当一个物体摆在你的面前：
1、从正面来看，得到的几何图形就称之为主视图；从后面看，得到的几何图形就称之为后视图；
2、从正左边来看，得到的几何图形就称之为左视图；从正右边来看，得到的几何图形就称之为右视图；
3、从上往下看，得到的几何图形就称之为俯视图，从下往上看，得到的几何图形就称之为仰视图；
4、为了使图形表达的更准确，更能让人读懂，通俗易懂，有时候还需要画上剖视图、全剖视图、半剖视图、断面图等。剖视图，就是把它剖开，你看到的图形；全剖视图：就是全部剖开得到的图形；半剖视图，就是把它剖了一半（不是全部剖开），得到的几何图形；断面图，就是想象一下这个物体从这里断裂，然后把断裂以后你看到的视图用图形表达出来，这就是断面图。嘿嘿，我这样讲不知有没有把你弄糊涂呢？下面有一幅图，看一下相信你就能明白了：
你能把这几个视图所表达的几何体用三维的画法把它画出来吗？ 下面讲一下三视图。
三视图的基本规律：长对正、宽平齐、高相等。长对正——主视图和俯视图的长度对正。宽相等——俯视图和左视图、右视图的宽度相等。高平齐——主视图、左视图、右视图的高平齐（相等）。下面这些资料是我在别的地方找的，希望能对你的学习有所帮助。
其实这些概念不需要懂得很透彻，大概懂就行，这些毕竟是理论知识，理论知识是死的，懂得再多也没用。最重要的还是实践、实际能力，能看懂图、读懂图，能把一个几何物体用视图的方式表达出来，别人看了你的图之后能够清楚你要表达的是什么，这样就很不错了。模具设计做的就是这样的工作，把自己心里所想的用图纸表达出来，别人根据你画的图把零件加工出来，钳工师傅拿到这些零件以后，能够把模具组装起来、打出合格的样品出来就OK，
冲压岗位职责 篇六
质量工程师
1.每日开班前对质检科所属区域进行5S状态检查，不符合要求的地方，应通知该区域负责人立即整改，并在事后复查并将不符合项拍照留存作为考评依据。
2.每日收集前一天生产所发生的报废单，并与生产线日报表上填写的报废数量进行核对，确认无误后录入电脑存档，计算日报废率写入白板。3.每日检查返工单并检查返修组是否依据返工委托单内容进行正确返修，并将返修数量录入电脑存档，计算返修率，写入白板。
4.每周四前统计出前一周生产质量状态，包括报废率、返修率和PPM，并于周四下午一点钟通知相关人员召开质量会议。5.每月组织一次质量提高项目，并积极推动，跟踪落实。6.每月组织一次内部培训，培训内容包括基本技能和体系流程。7.每两周对大众所有生产零件按三坐标测量要求进行测量。8.负责对量检具进行统一管理和发放，严禁使用失效量具和检具。9.建立检具台帐和量具台帐。
附录： 1.报废单 2.返修委托单 3.每周质量分析统计表 4.每周质量会议记录 5.每月培训记录 6.每月项目进度表 7.三坐标委托书 8.量具发放记录表 9.量具检测统计表 10.检具检测记录表 11.检具登记一览表
生产线质检员
0.按照安全和环境负责区域负责所属区域安全和环境工作并在开班前检查，如有问题立即整改。
1.质检员按照生产计划，在生产前将检具放置于灯光室并将封样件悬挂于网架上，打开灯光室灯光。
2.在生产前依照工艺卡核对每台压机的工艺参数包括平衡缸压力，气垫压力、装模高度、和顶杆举升高度，如有与工艺卡不符合的停止生产立即通知机台长进行调整，所有工艺参数确认后在检查记录表备注一栏记录：工艺参数确认OK。
3.每班生产的第一件合格零件为首件，按照检验标准对零件进行检查，具体步骤按照检验作业指导书，首件检查完毕后将首件放置于检具上进行尺寸测量，检具使用按照检具作业指导书将测量尺寸记录于尺寸检查表上，如有任何问题应立即停止生产，解决问题后恢复生产。
4.在生产过程中，按照检验作业指导书要求的频次货时间间断的对零件进行抽检，抽检的标准依照检验标准，同时做好记录。抽检完成后将零件放置于检验区料架内，往复循环直至本轮生产全部完毕后，将所有抽检零件放入最后一个料架内，如有任何问题应立即停止生产，并同时进行追溯，解决问题后，才能恢复生产。
5.在每轮生产结束时按照检验标准对最后一个零件进行末检，并做好记录，将首检零件从检具上取下放入生产用料架内，将末检零件放置于检具上，进行尺寸测量，并做好记录。
6.每轮生产结束后将末检零件、检具和封样件归还至检具房。
7.每班生产结束后将质量检查表、尺寸测量表交与质量工程师存档，当班班长做好交接班记录对在过程中的不良现象及时传达至下一个班组，准确填写当班生产的报废单、返工单，将报废单交与质量工程师，返工单交返修组。
8.每班生产结束前10分钟，安全和环境负责人对自己所属区域进行清洁工作，班长负责检查。
9.每周周六班长根据检具清洁计划组织人员对检具房的封样件和检具进行清洁工作，质量工程师负责检查。
附录：
1.零件质量检查表 2.尺寸测量表 3.安全和环境责任图 4.检具清洁计划 5.可疑品处理流程 6.检具作业指导书 7.零件检验标准 8.零件检验作业指导书
包装终检员
1.按照安全和环境负责区域负责区域内安全工作并在开班前检查5S状态，如有问题立即整改。
2.依照零件检验标准和出库零件特殊要求对倒箱和终检库内零件进行终检，终检完成后在零件标签上（三联单）盖章确认。
3.对于批量（≥10）问题，应立即通知质量主管，进行确认，不得盲目判断。4.经终检确认后的零件应及时通知叉车放入成品库中并同时做好终检记录表。
附录：
1.零件检验标准 2.出库零件特殊要求 3.终检记录表 4.安全/环境区域图
包 装 工
1.每日对所负责区域进行清洁，并对本区域内安全负责。
2.每日依据产品标识卡（三联单）色标顺序进行倒架工作，在倒架工程中，注意轻拿轻放，避免碰伤，对于少量明显的磕碰伤零件，通知返修人员及时返修，对于料架内批量缺陷零件（≥10），通知终检人员进行判断。3.在倒架完成后及时通知终检人员进行检验。4.每日填写倒架工作记录表
5.每日对客户料架进行清洁，擦拭油污，清除多余标签并检查料架是否完好，对于不合格料架及时通知料架维修人员进行维修。
附录：
1.倒架工作记录表 2.安全和环境责任图
料架维修员
1.负责本区域内安全和清洁工作。
2.积极配合包装工进行料架维修工作，并做好料架维修记录。
3.对维修完成后的料架进行料架清洁工作并通知包装工将合格料架投入使用。
附录：
1.料架维修记录 2.安全/环境区域图 3.电焊证